¿Cómo reducir hasta un 15% tus costos operativos con optimización de empaques?
Para un gerente de compras o director de operaciones, el empaque raramente aparece en la lista de prioridades de ahorro. Se cotiza, se aprueba y se compra casi en piloto automático.
Sin embargo, en empresas que consumen empaques en volumen, una revisión técnica del diseño y la estrategia de compra puede generar ahorros de entre el 10% y el 15% sin sacrificar un gramo de protección al producto.
En esta guía te explicamos las estrategias más efectivas para lograrlo y aplicarlo en tu operación.
¿Por qué el empaque es un costo oculto que pocas empresas optimizan?
El problema no es que las empresas no busquen la optimización de costos en compras de empaque; la realidad es que pocas tienen visibilidad real de dónde se genera el costo.
La mayoría selecciona el empaque comparando el precio por pieza entre dos o tres proveedores y elige el más barato.
Este enfoque ignora los factores que realmente mueven el costo total:
- Sobredimensionamiento de la caja: Una caja más grande de lo necesario usa más material, ocupa más espacio en la tarima y aumenta el costo de flete.
- Especificación excesiva de resistencia: Pagar por un ECT de 44 lb/in cuando tu aplicación requiere 32 lb/in es dinero que se va sin agregar valor.
- Flauta incorrecta: Usar flauta C donde bastaría con flauta E incrementa el gramaje y el costo sin mejorar el desempeño.
- Compra reactiva en lugar de programar: Los pedidos urgentes siempre cuestan más que los pedidos planificados.
- Etiquetado separado: Si imprimes etiquetas para pegar en la caja, estás pagando dos veces por información que podría ir directa en el empaque.
¿Cómo hacer una optimización de costos en compras de empaque?
Se puede realizar con diferentes estrategias:
Selección del cubicaje correcto
El cubicaje es el proceso de determinar las dimensiones internas óptimas de la caja para un producto específico.
El impacto de una caja con mala selección de cubicaje es doble: material desperdiciado en la caja misma y espacio desperdiciado en la tarima y el camión.
Un fabricante directo con capacidad técnica puede hacer este cálculo contigo antes de producir la primera caja. No requiere inversión en moldes ni tiempos largos de desarrollo.
Elegir la flauta correcta para cada aplicación
Cada tipo de flauta tiene propiedades distintas de resistencia, grosor y costo. Usar la flauta correcta para cada aplicación es una de las formas de ahorro más directas.
La recomendación es hacer una revisión del catálogo de cajas con el proveedor, producto por producto, y validar si la especificación actual es la mínima necesaria para cumplir los requisitos de resistencia y protección.
Integrar la impresión del empaque y eliminar etiquetas
Si la operación actual incluye imprimir etiquetas por separado para pegarlas en las cajas, estás pagando un costo que puede eliminarse completamente.
Un fabricante con capacidad de impresión de hasta cuatro tintas puede incluir directamente en la caja toda la información que hoy va en etiqueta: número de parte, código de barras, instrucciones de manejo, datos de trazabilidad e identidad de marca.
El ahorro en presupuesto de empaque en esta estrategia se puede hacer de dos formas:
- Costo directo: Se elimina el costo de la etiqueta, el adhesivo y el proceso de etiquetado en línea.
- Costo operativo: Se reducen pasos en el proceso de empaque, disminuye el riesgo de errores de etiquetado y se elimina el inventario de etiquetas como variable adicional a gestionar.
En operaciones medianas que etiquetan entre 5,000 y 20,000 unidades al mes, este cambio puede representar ahorros de entre 8% y 12% en el costo total de empaque.
Esquema de inventario administrado por el proveedor
Una de las fuentes de costo menos visibles en la gestión de empaques es el capital inmovilizado en inventario de cajas.
Muchas empresas compran grandes volúmenes para asegurar precio, pero terminan almacenando semanas o meses de inventario que ocupa espacio, se deteriora con la humedad y amarra capital de trabajo.
Un proveedor con capacidad de servicio just in time o Kanban puede cambiar esta dinámica completamente: entrega lo que se necesita, cuando se necesita, en la cantidad exacta. Se reduce el inventario de cajas a días, no a semanas.
Con esto, se lograría:
- Liberación de espacio de almacén para materia prima o producto terminado.
- Reducción del capital inmovilizado en empaque.
- Eliminación de mermas por cajas deterioradas en almacén.
- Mayor flexibilidad para ajustar volúmenes según demanda real.
Consolidar proveedores y negociar por volumen total
Muchas empresas tienen dos, tres o más proveedores de cajas: uno para cajas grandes, otro para microcorrugado, otro para divisores. Cada uno con su precio, su ciclo de entrega y su proceso de facturación.
La consolidación no siempre es posible al 100%, pero incluso reducir de tres proveedores a dos genera eficiencias administrativas y de precio que se sienten en el presupuesto de empaque.
Preguntas frecuentes sobre optimización de costos en compras de empaque
¿Listo para encontrar los ahorros que hay en tu empaque?
Una revisión técnica de tu catálogo actual puede revelar oportunidades que no son visibles desde la perspectiva del precio por pieza.
En J&J Cajas y Empaques ofrecemos asesoría técnica sin costo para analizar tu situación actual y proponer alternativas que reduzcan tu costo total de empaque.
Con más de 26 años de experiencia, certificaciones ISO 9001 y FSC, capacidad de producción disponible y flota propia de entrega, tenemos todo para ser tu aliado estratégico en empaques.
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